Caisson de toiture

 

Les caissons de toiture sont fabriqués par la même entreprise que les murs en ossature et installés par l’entreprise LP Charpente.

Les caissons toiture de l’aire d’évolution

Les caissons recouvrant l’aire d’évolution sont réalisés avec :
– de la laine de roche d’une épaisseur de 7 cm pour l’isolation acoustique
– de la laine de verre 20 cm pour l’isolation thermique
– d’un pare-vapeur
54 panneaux recouvrent la zone d’aire d’évolution.

Les caissons sont livrés et stockés sur le chantier au fur et à mesure de l’avancement de la pose.

La pose des 54 caissons recouvrant l’aire d’évolution est encadrée par le chef de chantier de l’entreprise LP Charpente.

Le suivi de l’avancement du chantier effectué avec les plans de toiture.

La pose de la toiture est sécurisée par la pose d’un filet et d’un échafaudage.

Les caissons toiture de la salle d’escalade

L’isolation de cette partie de toiture est réalisée en paille comme les murs en ossature bois.

Les caissons seront fabriqués et posés cet automne.

 

Le platelage du toit de l’espace de rangement extérieur

Les menuisiers de l’entreprise Mathieu Gérard posent en toiture le plan composé de planches avant la pose du joint debout.

 

Ossature

Les murs en ossatures

Les murs en ossature bois ont été fabriqués par l’entreprise Farizon basée à Thonon-Les-Bains. L’isolant naturel des murs en bois est assuré par des bottes de paille. C’est un procédé novateur qui a nécessité à l’entreprise de suivre une formation pour être habilitée à réaliser ce type de panneau avec cet isolant biosourcé.

La fabrication des panneaux

Le bureau d’études de l’entreprise réalise les plans de fabrication des panneaux tout en intégrant la méthodologie d’acheminement et de mise en œuvre sur le chantier.

Chaque élément est modélisé numériquement avant la fabrication en atelier.

Les panneaux en ossature bois sont découpés et assemblés dans l’atelier. Les panneaux sont réalisés en bois massif.

Après la découpe et l’assemblage des éléments structuraux du panneau, une feuille de contre-plaqué vient fermer un côté du caisson.

La paille est conditionnée et livrée en petit ballot dimensionné à la hauteur et la largeur intérieur des caissons.

Un volume de 600 m3 de paille a été livré pour l’isolation des murs.
L’isolation des ossatures en bois

Les caissons sont remplis de ballots de paille et complétés avec de la laine minérale pour isoler les angles des panneaux.

Les ballots doivent conserver leur forme structurelle pour être intégrer dans le caisson.

Les caissons sont ensuite recouverts d’une protection pare-pluie.

Cette protection servira à protéger la paille durant toute la durée de vie du caisson.

Les panneaux préfabriqués sont ensuite livrés et stockés sur le chantier.

La 1ère livraison de l’entreprise Farizon.

La pose des panneaux est réalisée par les charpentiers de l’entreprise LP Charpente.

Les panneaux sont assemblés mécaniquement les uns avec les autres.

Au sol, les poutres permettant l’assemblage des murs en ossature sont redécoupés avant d’être élevées.

Les poteaux sont coupés et ajustés avant la mise en oeuvre.
Les murs sud et nord en ossature de l’aire d’évolution prêts pour accueillir les premières fermes de la charpente.
Après la pose de charpente, la fermeture de l’aire d’évolution en ossature bois.

La future salle d’escalade prend de la hauteur avec la pose de la structure bois et des premiers panneaux isolés de paille.

La structure bois au dessus du dojo atteint jusqu’à 13 mètres de haut

Sur les panneaux bois extérieurs de l’aire d’évolution, une couche d’isolant en laine de roche est posé directement sur la paille.

Le pare pluie installé entre l’isolant et le bardage permet la protection de la construction.

Sur la volige en épicéa (bardage) viendra ensuite se fixer l’habillage en zinc des façades.

 

Zinc

La couverture du toit de l’aire d’évolution

Le joint debout est idéal pour les couvertures de surface importante et de faible pente.
Il est réalisé en zinc avec des bacs façonnés particulièrement adapté aux régions de climat rigoureux et offre une étanchéité maximale.

La conception en lignes fines et régulières du joint debout apporte un aspect esthétique moderne à l’architecture du gymnase.

Le relevé et la fermeture du profilé sont effectués soit manuellement, soit mécaniquement à l’aide de profileuses

Dans la continuité du toit, les façades du gymnase sont habillées de zinc.

Les plaques de zinc sont fixées sur le bardage.

Les sous-toitures et les zones de terrasse sont habillés de plaques en acier orange fixées sur la charpente bois.

L’habillage zinc, acier et gabions de la face sud et ouest du gymnase (entrée principale)

Menuiseries & Occultations

La fabrication des menuiseries extérieures

La fabrication de toutes les menuiseries intérieures et extérieures du gymnase est réalisée par l’entreprise ISOMIR. Début octobre a démarré dans les ateliers la fabrication des fenêtres extérieures.

Les plaques de verre sont livrées par paquet de 5 tonnes et mesurent chacune 6m x 3.20 m. Après avoir été contrôlées, elles sont découpées dans le 1er atelier selon les côtes des plans.

Les verres utilisés sont des verres feuilletés pour une sécurité optimale.

Après avoir été lavées et séchées, 2 plaques de verre vont ensuite être assemblées pour réaliser le double vitrage. La machine pose autour de la 1ere plaque un joint d’étanchéité et injecte du gaz argon. La seconde sera ensuite plaquée et pressée pour réaliser le vitrage des fenêtres du gymnase.

Ce procédé permet la fabrication des verres isolants.

La 2ème étape consiste en la fabrication du cadre. Les profilés laqués d’une longueur de 6.50 m sont découpés selon la taille des différentes pièces. Ils sont ensuite assemblée.

Le profilé alu des cadres sont du « warm edge »

Une fois passées en banc d’usinage pour réaliser les trous de serrure, le chainage, la ventilation…, les pièces de profilé sont assemblées avant la pose de la partie vitrée.

La fabrication d’une des fenêtre du dojo

 

La pose des menuiseries extérieures

L’équipe des menuisiers a installé durant l’hiver l’ensemble des ouvertures extérieurs.

Un joint de silicone est déposé sur la tranche du châssis pour l’étanchéité à l’eau et à l’air des fenêtres

 

L’installation aérienne des châssis et carreaux de la salle d’escalade située au dessus du dojo.

Les ouvertures de la salle d’escalade côté sud.

 

La pose de ventelles vitrées au dessus de l’espace gradins. Le poids des ventelles est évalué à près de 130 kilos.

Le vissage du cadre et la pose des caches en alu pour l’habillage.
Les grandes ouvertures disposées en hauteur côté nord du gymnase et les ouvertures côté sud du dojo.

 

 

 

 

 

 

 

Charpente

Etape réalisée en juillet-août 2016

La construction de la charpente recouvrant l’aire d’évolution du gymnase

Etape 1 : L’informatisation des plans

Les plans d’exécution « bois » ont été réalisés par le cabinet Arborescence (note de calcul, plan, résistance des matériaux, études séismique…).

A partir de ces éléments, le technicien du bureau d’études de l’entreprise LP Charpente élabore les plans techniques d’atelier, de montage et de mise en œuvre en coordination avec les plans du gros œuvre et du second œuvre. Il est en liaison quotidienne avec le responsable de l’atelier et le chef de chantier et l’entreprise Euro Lamellé, son fournisseur.

La maquette en 3D permet de visualiser toutes les phases d’élaboration de la charpente
Etape 2 : la fabrication des pièces en lamellé-collé

A partir de la maquette en 3D et des plans fournis par LP Charpente, l’entreprise Euro Lamellé a fabriqué les différentes pièces bois en lamellé-collé.

Un contrôle de l’aspect du bois (nœud, trou…) est réalisé par un opérateur
Le bois sélectionné est ensuite découpé et assemblé en fonction de la longueur de la pièce
Les lamelles en épicéa sont ensuite collés

Les deux intérêts de ce procédé sont d’une part, la fabrication de pièce de grande dimension ou de formes particulières et d’autre part, l’amélioration de la résistance mécanique par rapport à une pièce de bois massif (grâce au triage et à la purge des défauts).

La superposition des différentes couches de bois

Le principe du lamellé-collé a permis la fabrication sur mesure d’une partie des pièces de forme cintrée des « toblerones ».

La réalisation en lamellé collé des arcs du toblerone d’une longueur de 25 mètres
Etape 3 : l’usinage des pièces de la charpente

Après leur fabrication, les pièces en lamellé-collé de la charpente du gymnase ont été taillées dans les ateliers de LP Charpente (excepté les toblerones).

La programmation des machines
Toutes les machines de l’atelier sont informatisées et reliées au bureau d’études.

Les commandes numériques pour la taille des pièces de charpente

Chaque pièce taillée est identifiée et numérotée pour la pose sur le chantier
 Etape 4 : L’assemblage des toblerones

La charpente, constituée de 5 fermes de 5T6 chacune, a été assemblée en plusieurs fois.

Les toblerones formant les fermes de la charpente d’une longueur de 25 mètres ont été montés sur le site d’Euro Lamellé.

Une partie de l’atelier a été organisée pour l’assemblage des toblerones

Les tailles, les perçages et la pose des ferrures sur les poteaux des toblerones ont été réalisés par les charpentiers d’Euro Lamellé.

L’insertion des connecteurs métalliques pour le boulonnage

L’assemblage des différentes pièces nécessitent des ajustements de taille.

Le montage à blanc d’une ferme de charpente

Plusieurs manipulations de levage et de sanglage permettent l’assemblage du toblérone.

L’assemblage définitif des demi-fermes de charpentes
Etape 5 : la livraison des toblerones sur le chantier

C’est l’entreprise LP charpente qui s’est chargée du transport des toblerones. La proximité du site d’Euro Lamellé (30 Avenue de l’Arcalod à Rumilly) et du site du futur gymnase (ZA de Madrid – Rue des Grives) a facilité l’organisation du convoi exceptionnel.

Le chargement des toblerones chez l’entreprise Euro Lamellé.

Le cerclage des toblerones sur le camion

L’arrivée du convoi sur le chantier.

4 toblerones de 2T5 ont été chargés lors du premier convoi

Le déchargement des 4 premiers toblerones.

Les opérations de levage des toblerones ont été réalisées à la grue
Etape 6 : L’assemblage des fermes

Les toblerones ont été installés sur des supports spécialement conçus pour l’assemblage des fermes de la charpente.

La future aire d’évolution du gymnase utilisée pour l’assemblage des fermes

Chaque ferme de charpente est composée de 2 toblerones assemblés sur le chantier par l’équipe de menuiserie de l’entreprise LP charpente.

Etape 7 : Le levé de la charpente

La grue et un appareil de levage ont été nécessaires pour le levage des fermes de la charpente de 5T6.

L’installation de la première ferme de charpente

Le levé et la pose de la deuxième ferme.

5 fermes recouvriront au total l’aire d’évolution

Étanchéité

Sur la partie toit plat du gymnase, l’étanchéité est réalisée par l’entreprise ALP’ACIER.

L’étanchéité des toitures plates s’obtient par la pose de membranes bitumineuses superposées dont les lés sont soudés latéralement les uns aux autres et en bouts. Ces couches rendent la construction étanche à l’eau de pluie, à la neige et à l’eau de fonte des neiges.

La membrane bitumineuse constituée d’une armature enrobée de bitume est posée sur toute la surface du plancher.

Afin de recouvrir en totalité la toiture, les charpentiers aident les recouvreurs à positionner une pièce de membrane sous la poutre.

Les joints de raccord sont réalisés à l’aide d’un poste à soudure pour chauffer les extrémités des membranes qui sont collées à chaud.

Sur cette 1ère couche seront ensuite posés l’isolant et un pare-vapeur.